2024 год, объявленный в конце 2023-го Годом качества, вступил в свои права. За эти двенадцать месяцев каждый белорус, как отметил Президент нашей страны Александр Лукашенко, должен прочувствовать посыл, заложенный в этих словах, через улучшение качества своей жизни. Речь не только об экономике и социальной сфере, но и об отношении каждого из нас к своему труду и своей семье. Редакция газеты «Новы дзень» начинает ряд публикаций, объединённых проектом «Территория качества».
Как к обладанию Знаком качества идёт флагман отечественной промышленности – Белорусский металлургический завод, неоднократный победитель масштабных республиканских конкурсов, в том числе и в области качества производимой продукции, корреспондент нашей газеты узнала на самом предприятии.
Заместитель генерального директора по технологии и качеству БМЗ, кандидат технических наук Сергей Терлецкий отметил:
– Тема качества довольно глобальная и вбирает в себя много сфер деятельности предприятия, начиная от входного контроля поступившего сырья и заканчивая отгрузкой готовой продукции. На завод ежегодно поступает порядка 36 тысяч вагонов металлолома. Благодаря тщательно организованной работе в области контроля качества 5% сырья отбраковывается.
Сергей Валерьевич рассказал, что на первом этапе углеродистый металл проходит радиационный контроль, затем распределяется по габаритам и видам и поступает в сталеплавильные цеха. На данном этапе большая ответственность ложится на работников лабораторий и сталеваров, благодаря которым достигаются необходимые характеристики для производства той или иной продукции. На стадии расплавления металла берётся первая проба химического состава. Это довольно трудоёмкий процесс, ведь подобные манипуляции неоднократно необходимы при каждой плавке. Того требует технология производства, направленная на повышение качества, и соответствие заявленным требованиям клиента и ГОСТу. К слову, на предприятии производят более 300 марок стали и у каждой – индивидуальный химический состав.
После идёт непрерывная разливка металла, во время которой происходит его кристаллизация и придаётся первичная форма в виде твёрдой заготовки. Она проходит жёсткий контроль в лабораториях, а также контролёрами отдела технического контроля. Заготовка отправляется в первоначальном виде клиентам либо в другие цеха, где из неё производят несколько десятков видов готовой продукции. Большой объём работ – в сортопрокатном цехе № 2.
Старший мастер участка отгрузки СПЦ-2 Игорь Диковицкий отметил:
– Катанка, арматурный и круглый сортовой прокат – виды продукции, к которым предъявляются жёсткие требования: это высокий допуск к размеру, качество поверхности, отклонение от прямолинейности, овальность, а также различные механические и химические свойства. Для нас выполнение всех требований связано в первую очередь с тем, что мы заинтересованы отгружать конкурентоспособную продукцию. Ведь благодаря качеству нашей продукции клиенты нам доверяют. В конечном итоге это – стабильность и экономический рост нашего предприятия. Затем катанка, производимая в СПЦ-1 и СПЦ-2, направляется для дальнейшей переработки в сталепроволочные цеха. Начальник СтПЦ № 1 Евгений Рагозик рассказал:
– Качество производимой продукции контролируется как в процессе производства на переделах цеха, так и на конечном этапе при её упаковке. При этом на каждом этапе закреплённый работник несёт личную ответственность за качественные характеристики продукции. Это позволяет повысить её конкурентоспособность и обеспечить бережное и продуманное отношение к ресурсам. Приоритетное внимание (всевозможные стимулирующие выплаты) уделяется работникам, которые производят продукцию и не имеют претензий по качеству.
Между тем, как говорит Евгений Рагозик, метизное производство предполагает наличие высококвалифицированных кадров. Для того чтобы «изучить метизку» и стать профессионалом своего дела, человеку необходимо не менее трёх лет. Большой объём знаний, высокая ответственность, приобретённые навыки делают работников данного производства фактически незаменимыми.
Для повышения уровня качества продукции на БМЗ используют современное оборудование. В прошлом году, к примеру, за средства областного бюджета приобрели электронный микроскоп, анализатор изображения для оценки макроструктуры и многое другое. Порядка 80 миллионов рублей было затрачено на исследовательскую деятельность. Как отметил Сергей Терлецкий, сумма немалая, но эффект есть.
К слову, над качеством продукции работает целый штат сотрудников, среди них – три кандидата технических наук и один – экономических. Ещё в 1984 году при строительстве БМЗ в основу работы были заложены самые высокие мировые стандарты – создан исследовательский центр, своя научная школа, которая развивалась с целью повышения качества продукции. Эти традиции продолжаются на предприятии по сей день, поскольку такой подход позволяет переориентироваться на внешние рынки и потребности клиентов, а клиентоориентированность – один из приоритетов БМЗ. Как отмечают на БМЗ, основное преимущество предприятия перед конкурентами – качество, поэтому продукция под брендом Белорусского металлургического завода пользуется спросом. Несмотря на действующие санкционные ограничения, предприятие расширяет линейку производимой продукции. Причём сегодня порядка 40% продукции – инновационная. Такую высокую планку БМЗ взял в прошлом году. Как сказал Сергей Терлецкий, и в 2024 году внимание к этому показателю будет самым пристальным. Только так можно реализовать все амбициозные планы предприятия.
Татьяна СКОБЕЛЕВА.
Фото автора.
Читайте ndsmi.by в социальных сетях: "ВКонтакте" , "Одноклассники", "Фейсбук", instagram, twitter, Telegram, YouTube
